数控车床大螺距螺纹加工方法【技巧】

螺纹的车削工艺分析 

  加工螺纹的加工有很多种：直进法、斜进法、左右切削法、车直槽法、分层法等等[1]。由于螺纹较之三角螺纹，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面 粗糙度值较小，致使螺纹车削时，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大。再[1]加工许多学校的数控车床刚性较差，这就导致了螺纹的车削加工难度较大，在数控车工技能培训中难于掌握，容易产生“扎刀  ” 和“爆刀”现象，进而对此产生紧张和畏惧的心理。在多年的数车工实习教学中，通过不断的摸索、总结、完善，对于螺纹的车削也有了一定的认知，我认为利用宏程序进行分层切削，可以很好地解决出现的问题。 

  “分层法”车削螺纹实际上是直进法和左右切削法的综合应用。在车削较大螺距的螺纹时，“分层法”通常不是一次性就把槽切削出来，而是把牙槽分成若干层，每层深度根据实际情况而定。转化成若干个较浅的槽来进行切削，可以降低车削难度。每一层的切削都采用左右交替车削的方法，背吃刀量很小，刀具只需沿左右牙型线切削，螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削（如图2），从而使排屑比较顺利，刀尖的受力和受热情况有所改善，因此能加工出较高质量的螺纹，且容易掌握，程序简短，容易操作。 

         图2  分层切削法   

3 宏程序分层加工大螺距螺纹 3.2  程序 

  以Fanuc 0i mateTC系统为例，图1所示螺纹的加工程序如下：     O0001； 

    T0101  M03  S300；换螺纹刀，主轴转速300r/min     G00  X38  Z5；快速走到起刀点   M08；开冷却 

    #101=36；螺纹公称直径     #102=0；右边借刀量初始值 

    #103=-1.876；左边借刀量初始值(tg15*3.5*2或0.938*2)     #104=0.2；每次吃刀深度，初始值 

    N1  IF [#101  LT  29]  GOTO2；加工到小径尺寸循环结束     G0  Z[5+#102] ；快速走到右边加工起刀点     G92  X[#101]   Z-30  F6；右边加工一刀     G0  Z[5+#103] ；快速走到左边加工起刀点     G92  X[#101]   Z-30  F6；左边加工一刀     #101=#101-#104；改变螺纹加工直径 

    #102=#102-0.134*#104；计算因改变切深后右边借刀量(tg15/2=0.134)     #103=#103+0.134*#104；计算因改变切深后左边借刀量(tg15/2=0.134)     IF[#101  LT  34]  THEN #104=0.15；小于34时每次吃刀深度为0.15     IF[#101  LT  32]  THEN #104=0.1；小于32时每次吃刀深度为0.10     IF[#101  LT  30]  THEN #104=0.05；小于30时每次吃刀深度为0.05     GOTO 1； 

    N2 G92  X29  Z-30  F6；在底径处精加工两刀     G92  X29  Z-30  F6； 

    G00 X100  Z100  M09；刀架快速退回，关闭冷却     M05；主轴停 

    M30；程序结束