切削速度计算公式【秘籍】
以下为常用切削速度计算公式，小编带领大家一起了解一下吧。
一、 三角函数计算
1.tanθ=b/a θ=tan-1b/a
2.Sinθ=b/c Cos=a/c
二、切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。
2.1 铣床切削速度的计算
Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００
Vc：线速度(m/min) π：圆周率(3.14159) D：刀具直径(mm)
例题：使用Φ25的铣刀Vc为(m/min)25 求S=?rpm Vc=πds/1000 25=π*25*S/1000 S=1000*25/ π*25 S=320rpm
2.2 车床切削速度的计算计算公式如下 v c=( π d w n )/1000 (1-1) 式中 v c ——切削速度 (m/s) ； dw ——工件待加工表面直径（ mm ）； n ——工件转速（ r/s ）。 S：转速(rpm) 。
三、离给量(F值)的计算 Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz
F：离给量(mm/min) S：转速(rpm) Z：刃熟 Ｆz：(实际每刃离给)
例题.一标准2刃立铣刀以2000rpm)速度切削工件，求离给量(F 值)为多少？(Ｆz=0.25mm) Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz Ｆ＝2000*2*0.25 Ｆ＝1000(mm/min)
四、残料高的计算
Scallop＝（ae＊ae）／8R
Scallop：残料高(mm) ae：XY pitch(mm) R刀具半径(mm)
例题： Φ20R10精修2枚刃，预残料高0.002mm，求Pitch为多少？mm
Scallop=ae2/8R 0.002=ae2/8*10 ae=0.4mm
五、逃料孔的计算
Φ＝√２Ｒ2 Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４
Φ：逃料孔直径(mm) R刀具半径(mm) D：刀具直径(mm) 例题. 已知一模穴须逃角加工(如圆)， 所用铣刀为ψ10；请问逃角孔最小 为多少？圆心座扶多少？ Φ=√２Ｒ2 Φ=√２＊５２ Φ=7.1(mm)
Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４ Ｘ、Ｙ＝１０／４
Ｘ、Ｙ＝2.5 mm
圆心座扶为(2.5,-2.5)
六、取料量的计算
Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００
Ｑ：取料量(cm3/min) ae：XY pitch(mm) ap：Z pitch(mm)
例题： 已知一模仁須cavity等高加工，Φ35R5的刀XY pitch是刀具的60%，每层切1.5mm，离给量为2000mm/min，求此刀具的取料量为多少？ Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００ Ｑ＝35*0.6*1.5*2000／1000 Ｑ＝63 cm3/min
七、每刃离给量的计算
Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )
Ｆz：肯定施每刃离给量 ｈm：理论每刃离给量 ap：Z pitch(mm) D：刀片直径(mm)
例题 (前提depo XY pitch是刀具的60%)
depoΦ35R5的刀，切削NAK80材料ｈm為0.15mm，Z軸切深1.5mm，求每刃离给量为多少？
Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap ) Ｆz＝0.2*√10/1.5 Ｆz＝0.5mm
沖模刀口加工方法
刀口加工深度＝板厚－刀口高＋钻尖（０．３Ｄ） Ｄ表示刀径
钻头钻孔时间公式：
Ｔ（ｍｉｎ）＝Ｌ（ｍｉｎ）／Ｎ（ｒｐｍ）＊ｆ（ｍｍ／ｒｅｖ） ＝πＤＬ／１０００ｖｆ
Ｌ：钻孔全长 Ｎ：回转数 ｆ：离刀量系数 Ｄ：钻头直径 ｖ：切削速度
如圆 孔深ｌ 钻头孔全长Ｌ 則Ｌ＝ｌ＋Ｄ／３ Ｔ＝Ｌ／Ｎｆ＝πＤＬ／１０００ｖｆ 系数表ｆ 直径ｍｍ 离刀ｍｍ／ｒｅｖ 1.6~3.2 0.025~0.075 3.2~6.4 0.05~0.15
6.4~12.8 0.10~0.25 12.8~25 0.175~0.375 25以上 0.376~0.625 １英寸＝２５．４ｍｍ＝８分
２５．４／牙数＝牙距 管牙计算公式
例如 ２５．４／１８＝１．４１４ 牙距为５／１６丝供 马力（枪钻）
Ｗ＝Ｍｄ＊Ｎ／９７．４１０ Ｗ：所要动力（ＫＷ） Ｍｄ：扭矩（ｋｇ－ｃｍ） Ｎ：回转数（ｒ.ｐ.ｍ） 扭矩计算公式如下：
Ｍｄ＝１／２０＊ｆ＊ｐｓ＊
Ｆ为离给量ｍｍ／ｒｅｖ系数 ｒ为钻头半径赛（ｍｍ）
α：切削抵抗比值ｐｓ．在小离给时，一般钢为５００ｋｇ／ｍ㎡；一般铸铁为 ３００ｋｇ／ｍ㎡。
扩展资料：
数控机床切削速度和进给速度的计算公式：
在CNC加工中，选择一把刀具后，很多人通常不明白该选用多少切削速度、多少转速，而只是通过实验，只要没有特别的问题，就认为是可以了。这样做非常危险，经常会发生的问题就是断刀，或者导致材料溶化或者发焦。有没有科学的计算方法，答案是肯定的。
1. 铣削切削速度
铣削切削速度是指刀具上选定点相对于工件相应点的瞬时速度。
Vc=πDN/1000
Vc 切削速度，单位m/min
N 刀具转速，单位r/min
D 铣刀直径，单位 mm
切削速度受到刀具材料、工件材料、机床部件刚性以及切削液等因素的影响。通常较低的切削速度常用于加工硬质或韧性金属，属于强力切削，目的是减少刀具磨损和延长刀具的使用寿命。较高的切削速度常用于加工软性材料，目的是为了获得更好的表面加工质量。当选用小直径刀具在脆性材料工件或者精密部件上进行微量切削时，也可以采用较高的切削速度。比如用高速钢铣削速度，铝是91~244m/min，青铜是20~40m/min。不想从事底层工作，想摆脱现状，想学习UG编程，可以加QQ群192963572学习CNC加工编程技术。
2. 进给速度
进给速度是决定机床安全高效加工的另外一个同等重要的因素。它是指工件材料与刀具之间的相对走刀速度。对于多齿铣刀来讲，由于每个齿都参与切削工作，被加工工件切削的厚度取决于进给速度。切削厚度会影响铣刀的使用寿命，而过大的进给速度则会导致切削刃破损或者刀具折断。
Vf = Fz * Z * N
Vf 进给速度,单位mm/minFz 每齿进给量，单位mm/rZ 刀具齿数N 刀具转速，单位r/min
从上面公式看出，我们只需要知道每齿的进给量（切削量）、主轴转速，就可以知道进给速度了。换言之，知道了每齿的进给量和进给速度，就可以求出主轴转速。
比如高速钢铣刀进给量，当刀具直径是6毫米时，每齿的进给量：铝0.051；青铜0.051；铸铁0.025；不锈钢0.025
3. 切削深度
加工时需要考虑的第三个因素是切削深度。它受工件材料切削量、机床的主轴功率、刀具以及机床刚性等因素的限制。通常切钢立铣刀的切削深度不应超过刀具直径的一半。切削软性金属，切削深度可以更大些。立铣刀必须是锋利的，并且在工作时必须与立铣刀夹头保持同心，并尽可能减少刀具安装时的外伸量。
