cnc指令代码【大全】

代码

组别

功能

程序格式及说明

G00▲

01

快速点定位

G00 X__Z__

G01

直线插补 

G01 X__Z__F__

G01

倒角或倒圆角指令

G01 X（U）      Z（W）     C   ；

G01 X（U）      Z（W）   R   ；

其中X（U）、Z（W）的值是相邻直线AD和DE的假想交点在工件坐标系中的坐标值， X、Z为绝对坐标值，U、W为增量坐标值。C值是相对于倒角起点的距离。

R值是倒圆角的圆弧半径值。

G02

顺时针方向圆弧插补 

G02X__Z__R__F__             

G02X__Z__ I__K__ F__

R是圆弧半径，当圆弧所对圆心角为0°～180°时，Ｒ取正值；当圆心角为180°～360°时，R取负值。

I、K为 圆心在X、Z轴方向上相对圆弧起点的坐标增量，即圆心坐标减去起点坐标（I用半径值表示），I、K为零时可以省略。

G03

逆时针方向圆弧插补

G03 X__Z__R__F__

G03X__Z__ I__K__ F__

与G02相同。

G04

00

暂停

G04 X1.5;或G04 P1500;P不带小数点 。

G07.1

(G107)

圆柱插补

G07.1IPr(有效)；G07.1IP0(取消)；

G10▲

可编程数据输入

G10 P __X__ Z__R__ Q__

G11

可编程数据输入取消

G11

G12.1

(G112)

21

极坐标指令

G13.1▲

(G113)

极坐标取消

G17

16

选择XY平面

G17

G18▲

选择XZ平面

G18

G19

选择YZ平面

G19

G20

06

英寸输入

G20

G21

毫米输入

G21

G22

存储行程检测接通

G23

存储行程检测断开

G27

00

返回参考点检测

G27 X（U）     Z（W）   ；检测刀具是否返回程序中指定的X、Z,G00指定，返回正确，指示灯亮，反之产生机床系统报警。

G28

自动返回参考点

G28 X（U）     Z（W）   ；X、Z为返回过程中的经过点。

G29

从参考点返回

G29 X（U）     Z（W）   ；从参考点经过中间点到达X、Z指定点，中间点为G28指定的点，所以这条指令只能出现在G28后面。

G30

返回固定点

G30 P2/P3/P4 X   Z  ;P2、P3、P4表示第2、3、4参考点，X、Z为中间点。含义：刀具经过中间点到达第2、3、4参考点位置。

G31

跳转功能

G32

01

等螺距螺纹

G32X(U)_Z(W)_F_Q_

G32  Z（W）     F   ；（圆柱面螺纹）

G32  X（U）     F   ；（端面螺纹）

G32  X（U）     Z（W）     F   ；（圆锥面螺纹）

说明：1、编程时应将切入、切出段加入到车螺纹程序段中。 

 2、对于加工圆锥面螺纹，其斜角α小于等于45度时， 螺纹导程以Z轴方向指定；其斜角α大于45度小于等于90度时， 螺纹导程以X轴方向指定。 

3.Q为螺纹起始角，不带小数点，单位0.001°

G34

变螺距螺纹

G34  X（U）     Z（W）     F   K  ；（圆锥面螺纹）

K为每转螺距的增量（正值）或减量（负值），其余与G32相同。

G36

自动刀具补偿X

G36 X 

G37

自动刀具补偿Z

G37 Z 

G40

刀尖半径补偿取消

G41（G42）G01（G00） X  Z  F 

G40 G01(G00) X  Z  F 

对于前置刀架，外圆G42，方位号3；镗孔G41，方位号2。下图为前置刀架方位号，后置刀架2、3颠倒，1、4颠倒，其余不变。

G41

刀尖半径左补偿

G42

刀尖半径右补偿

G50

坐标系设定或最高限速

G50  X    Z  或G50 S 

G50.3

工件坐标系预置

G50.2

20

多边形车削取消

G51.

多边形车削

G52

局部坐标系

G52 X20 Z20;X\Z值是局部坐标系原点在原工件坐标系的位置。

若G52 X0 Z0;则取消局部坐标系，恢复原来坐标系原点。

G53

选择机床坐标系

取消工件坐标系，选择机床坐标系。

( G90 ) G53 X_ Y_ Z_；它在绝对命令 (G90) 里有效，在增量命令里 (G91) 无效。注意 (1) 刀具直径偏置、刀具长度偏置和刀具位置偏置应当在它的 G53 命令指派之前提前取消。否则，机床将依照指派的偏置值移动。 (2) 在执行G53指令之前，必须手动或者用G28 命令让机床返回原点。这是因为机床坐标系必须在G53命令发出之前设定。

G54▲

14

选择工件坐标系1

G54；开机默认。

G55-59

选择工件坐标系2-6

G55-59；

G65

00

宏程序非模态调用

A类应用FANUC 0TD系统，B类FANUC 0I系统.

局部变量#1-#33，公共变量#100-#149，#500-#549，系统变量#1000-

宏程序以M99结束，调用可用M98或“G65 P程序号L次数”形式。

A类程序形式：G65 H(a)P(b)Q(c)R(d),a:H代码b:运算结果变量c、d:两个运算变量。

B类宏程序运算指令

控制指令：GOTO n------无条件转移

IF[条件表达式] GOTO n------条件转移语句

WHILE[条件表达式]DO m(m=1、2、3…)----循环指令

…..

END m;

G66

宏程序模态调用

G67

宏程序模态调用取消

G70

00

内、外圆精车复合固定循环

编程格式：G70  P(ns)  Q(nf)

其中：ns­：表示精加工程序段的开始程序段号；

      nf­：表示精加工程序段的结束程序段号；

说明：（1）G70指令不能单独使用，只能配合G71、G72、G73指令使用完成精加工固定循环，即：当用G71、G72、G73指令粗车工件后，用G70来指定精车固定循环，切除粗加工留下的余量。

      （2）在这里G71、G72、G73程序段中的F、S、T的指令都无效，只有在ns~nf程序段中的F、S、T才有效。当ns~nf程序段中不指令F、S、T时，粗车循环中的F、S、T才有效。

G71

内、外圆粗车复合固定循环

编程格式：G71U (△d) R(e);

G71 P(ns) Q(nf) U (△u) W(△w) F  S  T  ;

其中：ns­：表示精加工程序段的开始程序段号；

      nf­：表示精加工程序段的结束程序段号；

      △u：表示径向（X轴方向）给精加工留的余量（直径值）；

      △w：表示轴向（Z轴方向）给精加工留的余量；

      △d：表示每次的吃刀深度（半径值）；

      e是回刀时的径向退刀量

   F：表示粗加工时的进给速度；  S：表示粗加工时的主轴转速；

   T: 表示粗加工时使用的刀具号；

说明：（1）当上述指令用于工件内轮廓加工时，△u应为负值。

     （2）在使用G71进行粗加工时，只有含在G71程序段中的F、S、T功能才有效，而包含在ns~nf程序段中的F、S、T功能即使被指定，对粗车循环也无效。可以进行刀具补偿，可在G70之前编写刀尖半径补偿，通常在趋近起点的运动中编入。如：G42G00X55Z2； G70P10Q20 ；  G40G00X100Z50；

     （3）该指令适用于随Z坐标的单调增加或减小，X坐标也单调变化的情况。Ns程序段必须沿X进刀，不能出现Z值。

G72

端面粗车复合固定循环

编程格式：G72W (△d) R(e);

G72 P(ns) Q(nf) U (△u) W(△w) F  S  T  ;

2.     d：Z向背吃刀量，不带符号；其余参数同G71。Ns程序段必须沿Z进刀，不能出现X值。当上述指令用于工件内轮廓加工时，△u应为负值。

举例：如上图其程序单为：

O4534；

N10 G50 X100.0 Z100.0；

N20 M03 S1000；

N30 G00 X100.0 Z5.0 M08；

N35 G72W3R0.5

N40 G72 P50 Q120 U0.5 W0.2 D3.0 F300；

N50 G00 Z-60.0；

N60 G01 Z-55.0 F200；

N70 X70.0；

N80 X50.0 Z-35.0；

N90 W15.0；

N100 X30；

N110 X20.0 W10.0；

N120 Z5.0；

N130 G00 X100.0 Z100.0 M09；

N140 M05；

N150 M30；

G73

仿形复合循环

编程格式：G73 U(△i) W(△k) R (d);

G73 P(ns) Q(nf) U (△u) W(△w) F  S  T  ;

d：表示粗车循环次数（分层数）；

△i：粗车时， X轴方向需要切除的总余量（退刀量）和方向，半径值。即：毛坯尺寸减去工件最小尺寸除以2。内孔为负值。

△k：粗车时，Z轴方向需要切除的总余量（退刀量）和方向；△k一般情况下都是零。其余同G71指令。

G74

端面切槽循环/钻孔循环

G75

径向切槽循环

编程格式：G75R (e);

G75 X (U) Z(W)P(△i) Q(△k) R (d)F  ;

e:退刀量；

X (U) Z(W)：切槽终点坐标；

△i：X向每次切深，不带符号半径表示；

△k：刀具完成一次径向切削后，Z方向偏移量，不带符号。

D:刀具切削底部时Z向退刀量，一般省略。

F:切削进给速度。

注意：1最后一次切深量和最后一次Z向偏移量由系统自行计算。

2. △i、△k为最小编程单位，如P1500表示切深1.5mm.

G76

螺纹切削复合循环

G76 P(m)（r) (α) Q(△d min) R(d)；

 G76 X(U) Z(W) R(i) P(k) Q(△d) F(L）；

 m — 精加工重复次数，可以是1～99次，该值是模态值。 

 r — 螺纹尾部倒角量（Z向斜向退刀距离），是螺纹导程的0.0～9.9倍。单位0.1S,两位数表示00-99

α— 螺纹刀尖角度（螺纹牙型角）。可以选择80°、60°、55°、30°、29°和0°六种中的一种，由两位数规定。该值是模态的。

△d min—切削时的最小背吃刀量。半径值指定，单位为μm。不带小数。

d — 精加工余量。该值是模态的，带小数半径值。单位为mm。 

i — 为螺纹起始点与螺纹终点的半径差， i为0时，是普通直螺纹切削。

 k —螺纹的牙深。外螺纹按k=649.5P进行计算，内螺纹按k=541.3P

进行计算，半径值指定，单位为μm。不带小数。 

△d —第一次切深，半径值指定，单位为μm。不带小数。

X、Z —绝对值编程时，为螺纹终点在工件坐标系下的坐标；增量编程时，为切削终点相对与循环起点的增量坐标值，用U、W 表示；

L —为螺纹导程，单位为mm。

G90

圆柱/圆锥面单一固定循环

G90 X（U）      Z（W）   R   F    ； R表示圆锥面切削起点处X坐标减终点处X坐标之值的二分之一，有负值，正锥为负，倒锥为正，无R为圆柱切削。切削速度：G00—G01—G01—G00.

G92

螺纹切削循环

G92 X（U）    Z(W)     F    R   ;

R=(X起点-X终点)/2，R为非模态，每句必须有。

G94

端面切削循环

指令格式：G94 X（U）     Z(W)    F   ;

锥端面切削指令格式：G94 X（U）   Z(W)   K   F  

其中：X、Z—表示切削段的终点绝对坐标值；

U、W—表示切削段的终点相对于循环起点的增量坐标值；F—表示进给速度。K—表示切削段起点相对终点的Z方向坐标值之差（通常为负值）即： K=Z起点-Z终点

如G94 X30.0 Z-5.0 F200；         G94 X20.0 Z0 K-10.803 F200；

G96

02

恒线速执行

M3S300;初始速度

G50S1000;最高限速1000

G96S100;主轴转速100m/min

……

G97 S300;取消恒线速，转速为300r/min

G97▲

恒线速取消，取消速度。

G98

05

每分钟进给

单位：mm/min    如： G98 G01 X20 F200

G99▲

每转进给

单位：mm/r      如： G99 G01 X20 F0.2;

M00

程序暂停

所有动作停止。

M01

程序选择停止

必须按下：选择停止键才有效，效果同M00;

M02

程序结束

光标不返回。

M03/M04

主轴正传（顺时针）/反转（逆时针）

M03 S300;

M05

主轴停止

M08/09

冷却液开/关

M30

程序结束

光标返回程序开始。

M98

调用子程序

编程格式：M98  P××××L    ；

或M98  P×××××××× ;

          M99；

其中，调用地址P后跟4位数为子程序号，调用地址L后为调用次数，调用次数为1时，可以省略，允许重复调用次数为999次。地址P后跟8位数时，前四位为调用次数，后四位为子程序号，调用次数为1时，可以省略。

若M99 P100;表示返回主程序N100程序段，若子程序执行M99 L2，则表示子程序强制执行2次，不管主程序要求几次。

M99

返回主程序

T××××

刀具指令

如T0101，前两位数表示刀号，后两位刀具补偿号。