高速重负荷磨削工艺中的常见问题
在进行高速重负荷磨削过程中，采用定负荷自由磨削方式，磨除一定厚度缺陷层。适用于切入量、进给量等磨削条件不确定的荒磨。为了确保砂轮自锐的能力， 同时保证砂轮消耗不致过大，须选择合适的砂轮。除此之外，高速重负荷磨削工艺中还会遇到很多问题，下面我们就来具体介绍一下。
（ 一）砂轮黏屑现象
高速重负荷磨削，其切屑形态可分为：带状切屑、熔融型片状屑（为砂轮表面黏屑部分脱落）、熔融型球状屑、复合型切屑（带状屑—熔融型）。 部分熔融型切屑在砂轮前方挡板上形成熔屑堆，有时导致磨床吸尘口被堵塞。 熔融型切屑在高温高压下， 在磨粒切刃上产生黏结物，在砂轮表面上形成切屑黏着型堵塞。 从外观上看，砂轮表面形成大小不一、分布不均匀的黏屑亮点。
黏屑结果使磨粒丧失切削能力。 此时摩擦加强， 大量摩擦热传入钢坯表面， 引起表面烧伤，同时使金属切除率显著降低，比磨削能增加。
影响黏屑因素较大的为磨削速度和磨削压力。 当磨削速度增加时，带状切屑变细变薄，熔融型切屑比例增大，黏屑加重；当磨削压力增加时，带状切屑变粗变厚，黏屑现象减轻。
（ 二）钢坯表面烧伤
1、影响表面烧伤的因素
（1）磨削速度及磨削压力对烧伤影响较大。 随着磨削速度及磨削压力的提高，钢坯表面烧伤加剧， 甚至出现大面积烧伤。
（2）进给速度增加时，可适当降低磨削区温度，减轻钢坯表面烧伤。
（3）砂轮震动对烧伤的影响：砂轮震动将引起瞬时磨削深度不断变化，结果在钢坯表面产生波形月牙震纹，在月牙底部由于切深大，热量集中不易传出，因而产生条纹状深度烧伤。
2、减轻烧伤的途径
（1）根据磨削条件选择相应的砂轮。粒度选粗些，硬度选低些，可减轻工件烧伤。
（2）提高钢坯纵向进给速度。
（3）钢坯表面要求较高时，可先采用高速重负荷磨削，以切除钢坯表面缺陷层，然后再采用较软砂轮进行轻负荷磨削，以清除表面烧伤层。
（4）采用冷却措施。 当不宜采用水溶性磨削液时，可采用吹风冷却。
