通过工艺性分析确定数控加工方法

工艺性分析是机械加工操作人员选择加工方法的重要参考依据。数控加工的工艺性分析涉及的面很广，单归根到底还是从两个角度出发的，一是工艺性是否符合数控加工的特点，二是给出的尺寸是否便于编程。只有对数控加工的工艺性有一个透彻的分析，才能制定出最合理的加工方案。

工艺性符合数控加工特点:

首先，零件的内腔和外形应采用统一的几何类型和尺寸，以便减少使用刀具的规格数和换刀次数，也方便编程；其次，内槽圆角半径不能太小，因为其直接决定所用刀具直径的大小；接下来，零件铣削底平面时，槽底圆角半径不应过大；最后，还要注意采用统一的基准定位，减少工件重复装夹次数和由此引起的加工后两个面上的轮廓位置及尺寸不协调现象。

零件上最好有合适的孔可以作定位基准孔。如果没有的话，要设置工艺孔作为定位基准孔。如果无法制出工艺孔，那么应该用经过精加工的表面作为统一基准，以减少两次装夹产生的误差。此外，还要对零件要求的加工精度、尺寸公差等进行分析，是否可以利用手中的数控设备来满足，有没有可能引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸等。

给出尺寸便于数控编程:

在零件图纸上，所有坐标尺寸应以同一基准引注尺寸或直接给出。这样不仅可以方便数控加工编程，而且也便于尺寸之间的相互协调，对于保持设计基准、工艺基准、检测基准与编程原点设置的一致性是非常重要的。有时候，设计人员为了降低加工中的积累误差，保证零件的使用性，而采用局部分散的尺寸标注方法。这就给编程造成了不必要的困难。实际上，数控加工的精度很高，根本不会产生较大的积累误差，因此完全不必采用上述做法，而是应该将局部的分散标注法改为同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸的标注法。

无论是手工编程中计算基点或节点坐标，还是自动编程中对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义，都需要在分析零件图时，对几何元素的给定条件是否充分进行分析。如果遇到构成零件几何元素条件不充分，或者与图纸绘出的几何机构有出入，使编程时无法下手，那么就应及时与零件设计者协商解决。　

数控加工方法和方案的确定:

选择数控加工方法必须保证零件加工表面的精度和粗糙度要求，并且还要结合零件的形状、尺寸、热处理等方面的因素。此外，还必须考虑生产率和经济性要求，以及工厂现有生产设备等实际情况。举例来说，虽然有些精度要求用镗削、铰削和磨削都能够达到，但对于小尺寸箱体上的孔加工一般都采取铰削方法，而对于孔径较大的孔则采取镗削方法，磨削通常不适用于孔加工。

对于零件上比较精密的表面，其加工往往要经过粗加工、半精加工和精加工等多个步骤，所以仅有加工方法是不够的，还必须要确定整套具体的加工方案。举例来说，对于孔径不大，精度在IT7级的孔，先要确定最终加工方法为精铰，然后再确定在精铰孔前先要经过钻孔、扩孔和粗铰孔等多道工序的加工。