细数加工中心撞刀事故几大罪魁祸首
数控加工中心是一种自动化、多功能的加工设备，与普通机床相比，其具有加工精度高、尺寸稳定性好、节省人力、便于现代化管理等优点。但是，一旦编程或操作不慎，加工中心极易发生撞刀事故，使刀具或刀架撞到工件或机床上，造成刀具和零件的损坏，机床发生故障，加工精度下降，甚至是威胁到操作人员的安全。所以，加工中心的撞刀现象是一定要避免的。下面，就带大家分析一下可能造成撞刀的几种原因。
模拟加工机床未锁定：
加工中心拥有模拟加工的功能，但是在进行此项操作时，操作人员往往并不知道机床是否已经锁定。因为加工中心的锁定是采用软件进行的，当按下自动运行按钮时，并不能从模拟界面直观地观察到。那么，如果在模拟加工时恰好又没有进行对刀，机床还处于未锁定状态运行，就极易发生撞刀事故。为了避免发生这个问题，在模拟加工前一定要到运行界面确认一下机床是否锁住。
加工时忘关空运行开关：
当空运行开关开启的时候，机床的所有运动轴都会以G00的速度运行。这个功能是在加工中心程序模拟时，为了节省时间而设定的。但是在正式加工的时候，如果没有关闭空运行开关的话，机床就会忽略给定的进给速度，而以G00的速度运行，造成撞刀事故。所以在正式加工开始之前，一定要确认空运行开关是否已经关闭。
模拟后没有回到参考点：
在加工中心进行程序模拟的时候，虽然机床是锁定不动的，但刀具相对工件加工在模拟运行，其绝对坐标和相对坐标在发生变化。这样，坐标位置与实际位置就会发生偏差。在正式加工开始之前，必须使有偏差的坐标返回到参考点，这样才能保证绝对坐标与相对坐标及机械零点的一致性，否则容易造成撞刀事故。
超程解除的方向不正确：
当加工中心出现超程时，应该进行超程解除操作。正确的方法是按住超程解除按钮，用手动或手摇方式朝相反方向移动。如果超程解除的方向发生错误，极有可能造成机床的故障。因为当超程解除按钮被按下时，机床的超程保护将会失效，如果此时手动移动的方向不正确，工作台就有可能继续向超程方向移动，最终拉坏丝杠，造成机床损坏。
未调用坐标系和刀具补偿：
加工中心在指定行运行时，通常都是从光标所在位置开始向下执行的。此时，加工中心一定要先调用坐标系如G54等，以及所使用刀具的长度补偿值。因为每把刀的长度补偿值都不相同。如果没有调用坐标系和刀具补偿，也有可能造成撞刀事故。
作为加工中心的操作人员，必须养成谨慎认真的习惯，对以上问题保持警惕，避免撞刀事故的发生。而随着加工中心制造技术的不断发展，也出现了如加工过程中刀具损坏检测、机床防撞击检测、机床自适应加工等防止撞刀的先进技术，可以更好地对加工中心施加保护。
