用加工中心加工零件如何选择定位基准

加工中心在选择定位基准的时候，和普通机床一样，都要全方位考虑各个工位的加工情况，从而达到三个目的：一是所选基准必须能够保证工件的定位准确，并便于对工件进行装卸，可以以最快速度完成工件的定位和夹紧，且夹紧可靠，夹具结构还要尽可能的简单；二是所选定的基准要求与各加工部位各个尺寸的运算尽可能简单，从而减少尺寸链的计算，尽量避免在计算环节出现的错误或误差；三是还要保证各项加工的精度。

在加工中心上确定零件具体的定位基准时，必须注意遵循以下几个重要原则：

将设计基准作为定位基准:

使用加工中心加工零件，选择定位基准时要尽量选择零件上的设计基准作为定位基准。而当需要制定零件的加工方案时，要选择最佳的精基准来完成加工。因此，在粗加工阶段就必须考虑好，如何将精基准各个面加工出来。也就是说，加工中心上使用的各个定位基准应在前面普通机床或加工中心工序中就加工完成了，这样才能够有效保证各个工位加工表面相互之间的精度关系。尤其是，假如某些表面还需要多次装夹或在其他机床上加工时，选择与设计基准相同的基准定位，不仅可以避免因基准不重合而造成的定位误差，保证加工精度，而且可以简化程序的编制。

使定位基准与设计基准重合:

然而有些情况下，在加工中心上无法同时完成包括设计基准在内的工位加工，那么就应该尽量使定位基准与设计基准重合。同时还要考虑用此基准定位后，是否可以一次装夹就完成全部关键精度部位的加工。为避免精加工后，零件再经过多次周转，进行多次非重要的尺寸加工，造成零件变形、磕碰划伤等问题，通常要将在加工中心上完成的工序安排在最后。

各个表面都被加工的定位方式:

当在加工中心上既需要加工基准，又需要完成各工位的加工时，其定位基准的选择必须要考虑到完成尽可能多的加工内容。因此，要使用方便各个表面都能得到加工的定位方式。举例来说，对于箱体加工，最好是采用一面两销的定位方式，以便刀具对其他表面进行加工。

严格规定定位与设计基准的形位公差:

如果零件的定位基准与设计基准实在不能够重合的话，就要对装配图纸进行认真仔细地分析，以确定该零件设计基准的设计功能，并通过尺寸链的计算，严格规定定位基准与设计基准间的形位公差范围，确保实现需要的加工精度。如果使用的是带有自动测量功能的加工中心，可以在每个零件加工前，安排程序自动控制测头检测设计基准，并让系统自动对坐标系进行修正，从而确保各加工部位与设计基准间的几何关系。

坐标系原点与定位基准有确定几何关系:

工件在加工中心上的坐标系原点即“编程零点”与零件的定位基准不一定必须重合，但是两者之间必须要有一个确定的几何关系。选择坐标系原点时，主要考虑的是便于编程和测量。而选择定位基准时，主要考虑的是坐标原点能否通过定位基准得到准确的测量，尤其对于各项尺寸精度要求较高的零件更需要保证测量的精确。