铸件模具预留底孔精度差的解决方法
模具加工行业的从业人员一般认为，铸件模具上所有能够成型的孔类形状，在最终的加工开始之前，都必须要预留加工底孔。这样做的好处是，可以最大程度地保护产品件硬化层，保证产品件具有良好的气密性。但是，有时候预留底孔也会带来一定的问题，就是这些销孔是否能够满足铸件的位置公差要求，并且不会对机械加工造成影响。很多情况下，答案是否定的。如果预留底孔精度超差就会导致导致刀具沿着错误的预置孔导向偏离了预设的加工尺寸，造成加工后位置精度超差。
预留底孔对机械加工定位的影响:
机械加工中经常采用压铸件上的毛坯预留底孔作粗定位，因此预留底孔的可靠性对定位精度是非常重要的。模具预留底孔芯子尽量采用和模芯一体式的，少使用分体可拆卸式的。原因在于，分体可拆卸式的芯子在使用了一段时间以后，就会在销孔装配结合面上形成厚度很薄，质地很软的毛刺，而这些毛刺就算是被去掉，也仍会有一小部分粘在孔壁上，影响孔的定位精度。
作为定位的预置孔销轴，应该竟可能加大其拔模斜度，并且提高它的表面硬度。这样做的好处是可以使压铸件脱模更加顺畅，避免在脱模过程中发生粘模或者拉伤孔的内壁，这样对提高定位精度是很有效的。
将孔径较小的预留底孔当作粗定位基准使用时，最好在制作模具的同时，多预备一些该孔的芯子，从而保证模具维修时该孔尺寸的稳定一致，避免在以后的机械加工中造成不必要的损失。预留底孔是否恰当，对机械加工的定位和精度都会造成相当程度的影响。所以在压铸生产过程中，除了关注预留底孔是否变形、粘模等质量状态外，还应加强日常对芯子的保养，保证定位基准的一致性。
解决预留底孔精度问题的方法:
预留底孔是以模具的制造基准为底孔基准的，而当机械加工过程中选用的工艺基准与模具的制造基准不一致时，底孔就会偏离工艺基准，导致位置度超差。这就是造成底孔精度超差的原因所在。要解决这个问题，可以从两个方面入手。
一是统一基准。在模具设计时，应尽量将模具制造基准作为机械加工粗定位基准，基准得到统一后，孔加工的位置精度也会相应地提高。举例来说，有位置度要求的预留底孔要与工艺基准的定位面在模具分型面的同一侧，这样可以有效减少合模错位的误差影响。
二是减少预留底孔。有时候，产品的多样性使制造基准很难得到统一，这是就应该取消加工深度较浅的预留底孔。消除预置底孔的导向作用，用大余量机械加工方式完成孔的定位和加工，这样有利于提高位置精度。但是需要注意的是，大余量的切削有可能将压铸件内的缺陷暴露出来。
