金属切削液在切削过程中有哪些作用
金属切削过程中，正确的选择切削液能降低切削力 、摩擦力，及时带走热量以降低切削温度，减小刀具磨损，提高刀具耐用度，改善工件表面粗糙度，保证工件加工精度，达到最佳的经济效果。本文就来具体介绍一下金属切削液在切削过程中有哪些作用。
1、清洗作用
切削过程中，切屑 、铁粉、磨屑、油污、沙粒等常常黏附在工件、刀具或砂轮的表面及缝隙中，同时沾污机床和工件，使刀具或砂轮的切削刃口变钝，影响到切削效果。所以要求切削叶应具有良好的清洗作用。
油基切削液黏度越低，清洗能力越强。而含有表面活性剂的水基切削液清洗能力较强。表面活性剂在工件表面上形成吸附膜，吸附各种污染物粒子，阻止其粘附在工件和刀具上。
2、 防锈作用
切削加工中，工件要和环境介质中的一系列腐蚀性物质接触（如水、氧、二氧化碳、硫化氢、氯离子、游离酸碱以及切削液分解或氧化变质产生的油泥等）。这需要切削液具有一定的防锈能力，保护工件和机床部件不发生腐蚀。
3、润滑作用
切削液减小前刀面和切屑、后刀面与已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜的作用。切削液良好的润滑作用可减小摩擦和功率消耗刀具磨损，以获得较好的工件表面质量。 通常油基切削液的润滑性能比水基的好，而加入油性和极压添加剂的油基切削液润滑性能更好。
油性添加剂的主要成分是带有极性基的长链有机化合物（如高级脂肪酸，高级醇等），通过极性基在金属表面上形成一层吸附膜，起到隔绝刀具与工件 、切屑的作用，从而减小摩擦与切削力。对于低速、温度较低、 精密切削的场合可使用油性添加剂，温度超过200 ℃ 时，吸附膜就会遭到破坏而失去润滑作用。
除此之外，切削液还应具有以下性能：
不能对机床涂漆部件产生不良影响；稳定性良好，贮藏中不应产生分层、析油等现象；对细菌、霉菌有一定的抵抗性，不易发臭、变质；对人体和环境安全，无刺激性气味，便于回收。
