切削用量的选用原则有哪些【切削加工必知 】
切削加工中的切削速度、进给量和切削深度的总称被称为切削用量，它是生产加工中主要的工艺参数。这个参数会严重影响到工件的加工精度和表面粗糙度，同时，对于设备、刀具以及生产效率都有严重的影响。
切削用量的选用原则都有哪些?
1、一般原则
切削用量要根据工件的材料、精度要求和表面粗糙度要求以及高举的材料和机床的功率与刚度情况进行选择。同时在选择切削用量的时候，一般还要先选定切削的深度，然后选定进给量，最后确定切削速度。
2、切削深度的选择
进行粗加工的时候，在留出精细加工余量之后，在机床—刀具—工件系统的刚度允许的情况下，尽可能用较少的走到次数将粗加工余量切除。不能一次切除时，应该按照先多后少的不等余量的方法进行加工。为了避免损坏刀具，在进行有硬皮的铸件或切削不锈钢等切削表层冷硬的材料时，要加深切削深度，最好超过硬皮或冷硬层厚度。
精加工时，为了逐步提高加工精度和表面光洁度，应采取逐步减小切削深度的方法，多次走刀、如果精加工的刀具良好，也能在一次窃取较大余量下得到高精度和较好的表面质量。
3、进给量的选择
选择粗加工进给量时一般要考虑一下几个因素：
(1)机床—刀具—夹具系统的刚度，如果系统刚度好，进给量可以增加，反之，进给量要小一些。
(2)卷屑还是断屑，进给量可以选择大一些，若为卷屑，则进给量应该选择小一些。
(3)断续切削还是连续切削，断切削因有冲击，考虑刀具的强度，进给量应选小些，连续切削进给量可适当选大些。
选择精加工进给量时，主要应考虑工件表面粗糙度的要求，一般粗糙度数值越小，进给量也要相应减小。但是有时进给量过小，表面粗糙度数值反而会增大，这是由于刀具圆弧刃的切削厚度是变化的，靠副切削刃处，切削厚度比刃口圆弧半径小得多，以至于有部分金属未切除，被挤在刀具的副后面磨损成沟槽，切削一段时间后，设置可出几条沟槽，其间的距离等于进给量，所以，使工件的已加表面的粗糙度度值增大。
4、切削速度的选择
选择切削速度主要应该根据工件和刀具的材料，使在已选定的切削深度和进给量的基础上达到一定的刀具耐用度。
选择精加工切削速度时，切削速度区域应尽量避开积屑瘤存在的地方，在进行断续切削时，适当的降低切削速度，可以有效减小冲击与热应力。在易发生振动的情况下，为了提高切削的稳定性，要注意切削速度避开自激振动的临速度。
切削速度、进给量和切削深度是切削加工中重要的参数，这个参数对加工的影响十分深远。对钩网建议广大从事切削加工的工作者，在进行切削加工之前，一定要做好这三个参数的选择，保证成品工件的质量和精度。
