冷硬铸铁、耐磨合金铸铁车削方法
冷硬铸铁与耐磨合金铸铁的表层发生白口化，硬度可以达到HRC60左右，而且非常脆。主要用它来做耐磨性要求较高的轧辊、泥浆泵体等耐磨件。对这种材料进行切削时，由于它硬面脆，切削力和切削热集中在刀具刃口附近，除夹具刀具磨损外，还会产生崩刃或打刀的情况，切入切出处工件容易崩边。由于会出现砂眼、夹砂、气孔等缺陷，切削时冲击大，刀具容易受到磨损和打坏。那么，机械加工中冷硬铸铁、耐磨合金铸铁车削方法都有哪些呢？
一、切削加工特点
1、粗加工时，强烈的冲击极易引起振动，加剧刀具的磨损。
2、车削时要采用较大的切削深度和进给量，对刀具的强度和工艺系统刚性要求较高。
3、切削工作时间较长，容易出现刀体变形使刀具损坏。
二、刀具选择
根据冷硬铸铁和耐磨合金铸铁的切削加工特点，要求刀具材料红硬性高、耐冲击、耐磨性好、抗弯强度高、导热系数大。可选用含TaC或NbC的K类新牌号硬质合金，切削效率和刀具耐用度比使用YG3、YG6、YG6A等高得多，也可选用陶瓷和立方氮化硼刀具材料。
三、刀具参数
冷硬铸铁和耐磨合金铸铁的硬度、强度都很高，切削时多是粗加工的断续切削，要求刃口有足够的强度，应选择负前角和较小的后角。且不同刀具材料应选择不同的合理前角、后角值。切削冷硬铸铁和耐磨合金铸铁时，单位切削力大，切削温度高。为了减小单位切削刃上的负荷，改善散热条件，减少崩刃，提高刀具耐用度，宜选用较小的主偏角和负刃倾角。
四、切削用量
根据冷硬铸铁和耐磨合金铸铁的切削加工性能，在选择切削用量时，必须考虑切削用量对刀具耐用度的影响。根据不同的切削对象和刀具材料，切削速度、进给量和切削深度应进行合理组合。采用硬质合金刀具时，应选用较低的切削速度，适当加大切削深度并尽可能减少走刀次数，以提高刀具耐用度，采用陶瓷刀片应取较小的进给量和尽可能高的切削速度。
