数控加工操作工防止撞刀应做什么
数控加工虽然生产产品精度较高，但是由于对于操作人员没有进行操作培训，很容易发生误操作，导致出现撞刀情况发生。这不仅影响了加工效率，对于刀具也会造成一定的影响，严重的还会导致机床设备的损坏。因此，对于防止撞刀，我们应该对操作工进行专业培训。
1、加工前操作
在开始工作之前要对车床进行检查以及设置：
（1）限位挡块是否在正确位置，有否松动。
（2）编程结束，要对输入内容进行检查，是否存在错误，避免坐标数字输错。
（3）对Z方向试切对刀时，对刀使用的Z向零点要与编程使用的Z向零点统一，设置工件坐标保证统一。
2、加工中操作
（1）开始阶段运行时，将快速倍率设置为25%，要慢一些。
（2）对于检查无误的编程系统，进行单段调试，并把显示屏幕切换到能同时看到工件坐标系及正在执行的程序的页面。 调试过程中随时注意当前绝对坐标值及下一个程序段的终点坐标位置以确定刀具将移动的距离，然后观察当前刀具位置至工件位置之间的距离，从而判断是否可能相撞，需要注意一下内容：
· 注意程序中第一个G00移动指令，这个程序段是撞刀事故多发段，运行该段时，将手放在暂停键上，必要时及时按下。
· 对于新来的操作工来会说，可把第一个G00坐标设置在离毛坯稍远处，以便在单段运行时及时发现问题。
· 如下一程序段是换刀指令，必须考虑相关刀具的伸出长度，确信刀架转动时不会发生撞刀后，才可运行下一个程序段。
（7）GSK980系列产品对刀如使用G50设置坐标，需要注意的是，回到机械零点后有可能出现绝对坐标恢复到初始值，从而导致意外发生，这种情况根据系统参数设置而定。
(8)如果加工时必须使用尾架，安装刀具时必须考虑到在X方向电动刀架与尾架不发生碰撞的极限位置、在Z方向拖板与尾架不发生碰撞的极限位置。如果在相当一段时期内不使用尾架，可以拆下，避免出现碰撞。
